Compétences : comment le LFB forme et intègre ses nouveaux collaborateurs à Arras
Entreprise concernée : site LFB d’Arras, Pas-de-Calais (62).
Spécialité : production de médicaments dérivés du plasma, mise en exploitation fin 2024.
Effectifs : 130 personnes en 2021.
La problématique
Aujourd’hui, le LFB exploite deux usines spécialisées dans la production de médicaments dérivés du plasma en France. La première, aux Ulis (Essonne), est dédiée aux étapes en amont de la production, de l’enregistrement des poches de plasma aux produits intermédiaires. La seconde, à Lille (Nord), est responsable des étapes en aval de la production, de la réception des produits intermédiaires à la répartition du médicament en flacons. Une troisième usine est en construction à Arras (Pas-de Calais) pour tripler la capacité de production du LFB, et accélérer son développement en France et à l’international. Ce site arrageois, dont la mise en exploitation est prévue fin 2024, regroupera toutes les étapes de fabrication dans un même bâtiment, aux plus hauts standards mondiaux.
« Nous allons débuter la qualification des ateliers en février prochain », annonce Éric Latour, directeur du projet. L’objectif est de produire les premiers lots de validation dès juillet 2023 pour mettre à disposition les médicaments auprès des hôpitaux fin 2024. Afin d’accompagner un plan ambitieux de recrutement sur plusieurs années, les équipes RH et les managers sont à pied d’oeuvre pour construire des passerelles métiers, et attirer des candidats d’autres industries présentant des compétences transférables telles que l’agroalimentaire, l’automobile ou encore l’électronique. « Nous devons former nos nouveaux collaborateurs au fractionnement du plasma, qui est un processus de fabrication de très haute technicité », souligne Valérie Ceuninck, chargée de développement RH, qui a déjà identifié des parcours spécifiques d’apprentissage et d’intégration avec le Groupe IMT.
Témoignage
Benoît Morel, équipier projet fill & finish du LFB d’Arras
« Après 15 ans chez Bridgestone à Béthune, j’avais envie de changer. La proposition de participer à un tel projet industriel ne se présente qu’une fois dans une vie ! J’ai découvert une industrie très réglementée, travaillant en conditions aseptiques sur des équipements de plus en plus automatisés et informatisés, avec une forte responsabilité quant aux produits et patients. J’apprends tous les jours, et c’est un challenge passionnant et motivant de contribuer à créer son poste. Je suis impatient de transmettre ce que j’ai appris. »
La solution
Partenaire de confiance et de longue date pour le LFB, le Groupe IMT intervient ainsi sur la formation et l’immersion sur ligne de production des nouvelles recrues. « En 2021, deux parcours ont été lancés pour former 7 techniciens en répartition aseptique (Fill & Finish) pendant 25 jours, de mai à septembre, et 13 techniciens de maintenance des services techniques jusqu’à mi novembre », rappelle Joëlle Dumas, responsable d’établissement à l’IMT d’Évry, qui coordonne les actions avec le LFB.
La formation à la fois théorique et pratique s’articule avec agilité et créativité sur trois sites : le plateau de mise en situation professionnelle d’Évry, l’immersion en production sur le site LFB de Lille, puis en groupe projet sur le site LFB d’Arras. « Les premières équipes de techniciens participeront notamment à la réception et à l’installation des équipements, ainsi qu’aux opérations de qualification/validation. C’est une démarche offrant l’opportunité de travailler en transverse, notamment avec les équipes qualité du projet, tout en s’appropriant leur futur environnement de travail », explique Valérie Ceuninck.
Les collaborateurs de ces premières équipes auront comme objectif, au sein du département technique et du département production, de transmettre leur savoir aux futures recrues. En 2022, deux nouveaux parcours sont déjà prévus pour former des techniciens de maintenance (process et utilités) et de production (« purification »). « Parmi les pistes d’avenir, nous discutons avec le Groupe IMT des parcours de professionnalisation pour le titre de technicien spécialisé en bioproduction industrielle (TSBI) et de l’obtention de certificats de qualification professionnelle (CQP) de branche pour nos salariés, ajoute Valérie Ceuninck. Nous avons également travaillé sur des scénarios pour l’évaluation technique de futurs candidats. Un autre projet, en collaboration avec Eurasanté et Pôle emploi, vise la création d’un parcours de préqualification pour les demandeurs d’emploi en production. Il devrait voir le jour d’ici à 2023. »
Le retour d’expérience
« C’est une chance de participer très en amont à la naissance d’une usine aussi innovante, qui mobilise chez nous des compétences pointues, variées et complémentaires. Et grâce à un timing parfait, l’accélération du projet avec le LFB coïncide avec la montée en puissance du futur établissement de l’IMT à Lille. » Joëlle Dumas, responsable d’établissement à l’IMT d’Évry.
« Nous souhaitons promouvoir la diversité des compétences et des expériences au sein de nos équipes pour la mise en commun des meilleures pratiques au service du projet. Les notions de collaboration et de coopération sont essentielles au regard de l’enjeu du projet. C’est un état d’esprit constructif que nous encourageons et qui est porté également par les valeurs du groupe. » Arnaud Doguet, DRH du site LFB d’Arras.
En savoir +
Éric Latour, directeur du projet
« Le plus grand chantier industriel de production de médicaments en France ».
Sur 20 hectares, le LFB d’Arras comprend un bâtiment de production de 30 mètres de haut et 40 000 m2 de zones à atmosphère contrôlée pour produire les biomédicaments que sont les immunoglobines, l’albumine et le fibrinogène au travers d’un processus gravitaire sur trois niveaux : récupération des poches congelées de plasma, puis purification des protéines dans trois ateliers spécifiques.
Le produit purifié ainsi obtenu est ensuite acheminé vers la ligne de remplissage dédiée (trois lignes au total). « La technologie de remplissage sous isolateurs protège les produits, de la filtration stérilisante jusqu’à la lyophilisation et au sertissage des flacons, avant le chargement robotisé », décrit Éric Latour, directeur du projet. Le pilotage de l’usine par un système informatisé MES (Manufacturing Execution System) permet l’automatisation et une reproductibilité maximale pour la sécurité des patients. » Le site intègre un bâtiment d’utilités, un laboratoire de contrôle et une unité de revalorisation des déchets. L’ensemble représente un investissement d’environ 550 millions d’euros.
www.groupe-lfb.com
Article extrait du magazine Passerelles 79, pour consulter le magazine complet cliquez ici.